Adeguato per armature stampate in 3D?

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odontoiatra.it, protesi, CAD/CAM
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Adeguato per armature stampate in 3D?
Fig. 2 Armature in resina stampate
Fig. 3 L’adattamento dell’armatura in resina
Fig. 4 L’armatura in resina sulla base del cilindro
Fig. 5 La fusione
Fig. 6 Un adattamento corretto
Fig. 7 Micro bolle sul lato puntinato
Fig. 8 II risultato della fusione
Fig. 9 Screenshot del disegno mandibolare
Fig. 10 Barra sublinguale stampata in 3D
Fig. 11 L’armatura inferiore sulla base in plastica
Fig. 12 La barra sublinguale fusa
Fig. 13 L’adattamento della barra sublinguale
Fig. 14 Fusioni di prova con diverse armature
Fig. 15 Oggetti fusi con sbavature di fusione

Odt. Frieder Galura

Introduzione

Nel caso in cui si fondono armature parziali prodotte digitalmente mediante prototipizzazione rapida o fresate da pezzi grezzi di resina o cera, il problema principale per molti laboratori è un adattamento insoddisfacente della protesi definitiva. Normalmente l’armatura viene disegnata virtualmente sul modello master scannerizzato nella scala di 1:1; tuttavia, in questa fase di lavorazione non si tiene conto della contrazione da fusione. Quando si lavora con il metodo convenzionale, la ceratura viene fatta su un modello refrattario che è già sovradimensionato dall’espansione di indurimento del materiale di rivestimento. La contrazione del 2,2% della fusione in Co-Cr può essere compensata con un oggetto di disegno più grande calcolato o mediante raschiatura sul lato del software o con una maggiore espansione termica del materiale di rivestimento. È stata pianificata una serie di fusioni di armature parziali fuse stampate in 3D per acquisire esperienza con il lato di “espansione”.

Il flusso di lavoro

All’inizio è stato scannerizzato un modello superiore di classe 2 di Kennedy ed è stata progettata l’armatura mediante il software 3Shape. L’armatura progettata è stata stabilizzata con una barra trasversale (diametro 2,5 mm) (Fig. 1), dopo di che sono stati inviati i dati STL per il processo di stampa in 3D (Fig. 2). Il fabbricante raccomandava il rivestimento immediato delle armature stampate in 3D dopo la rimozione del supporto di cera per evitare deformazioni. Dopo la stampa 3D, l’adattamento dell’armatura era corretto (Fig. 3). Le armature in resina sono state cerate orizzontalmente sul formatore a imbuto della base (Fig. 4) con due canali di colata (diametro 3,5 mm). Per la prima serie di fusioni, le armature stampate in 3D sono state rivestite con materiale da rivestimento Dentaurum per scheletrati fusi come ad esempio rema® dynamic S, rema® Exakt e rema® Exakt F e fuse con una lega per scheletrati come ad esempio remanium® GM 800+. Le superfici di tutti gli oggetti fusi erano molto lisce (Fig. 5). Come previsto, le fusioni erano troppo strette come si può vedere dall’accoppiamento sbagliato del gancio separato sul premolare 24 (Fig. 6). Inoltre, il lato puntinato dello scheletrato fuso era coperto da molte micro bollicine (Fig. 7), cosa che si può evitare regolando l’iw (Figg. da 8 a 12). L’adattamento era molto buono se si usava Dentaurum Power Liquid in una concentrazione dell’80% (Fig. 13).

Fusione di diverse armature all’interno di un solo cilindro

Sono state fatte delle fusioni di prova con diverse armature all’interno di un’unica muffola, rivestendo tre barre sublinguali stampate (Fig. 14). A causa del posizionamento verticale delle strutture dell’armatura, si poteva attaccare solo un canale di colata molto corto (diametro 4 mm) al centro della barra sublinguale. Quando si lavora con diverse costruzioni per il mascellare superiore, è difficile fornire canali di colata tecnicamente utili. Nonostante uno strato molto sottile di materiale di ri-vestimento sulle armature rivestite, l’altezza totale del cilindro era molto alta e non si adattava all’interno della maggior parte delle macchine fonditrici. È stato eseguito il preriscaldamento convenzionale con una fase di mantenimento a 250 °C e una velocità di riscaldamento di 5 °C/min. La temperatura finale era di 950 °C per un tempo di mantenimento di 60 minuti. Il cilindro di rivestimento non mostrava alcuna crepa esterna dopo il preriscaldamento.

L’eliminazione del rivestimento della fusione, specialmente la sabbiatura, richiedeva molto impegno. Nel caso di un sistema complesso di canali di colata, sarebbe difficile tagliare i canali di colata prima della sabbiatura senza rischio di danneggiare la fusione. Nonostante un processo di preriscaldamento lento, si potrebbero trovare delle sbavature di fusione dopo aver eliminato il rivestimento perché lo stampo della fusione era stato incrinato all’interno (Fig. 15). Sebbene le fusioni fossero state dotate di un solo canale di colata al centro della barra sublinguale, le fusioni non avevano porosità in questo spazio, ma c’erano delle piccole cavità nelle barre di rinforzo attaccate. La superficie era liscia. A scopo di test, una barra sublinguale e una placca per il mascellare superiore erano state rivestite con Power Liquid in una concentrazione dell’80% per un “preriscaldamento a velocità ridotta”. La muffola è stata posta nel forno dopo 20 minuti a 600 °C. Il materiale di rivestimento era molto instabile. Non può quindi essere raccomandata una fusione di diverse armature stampate in 3D. A causa del rischio di incrinature, si consiglia di non utilizzare un preriscaldamento rapido in combinazione con Dentaurum Power Liquid.

Conclusione

Dentaurum Power Liquid è la chiave del successo della tecnica di fusione CD per gli scheletrati fusi oltre ad un materiale di rivestimento a grana fine come ad esempio rema® dynamic S, che è anche facile da togliere. Quando si fondono le armature in resina stampata in 3D, si consiglia di seguire questi suggerimenti:

  • Dentaurum Power Liquid per una dilatazione termica più alta
  • Rivestire sotto pressione (max. 1 bar) per evitare le micro-bolle
  • Velocità di riscaldamento 5 °C/min.
  • Tempo di mantenimento a 250 °C/60 min.
  • Rivestire esclusivamente armature singole
  • Non usare il preriscaldamento rapido.

Prospettive

La tecnologia CAD/CAM è un’alternativa per la fabbricazione di scheletrati fusi convenzionali. Sarebbe preferibile se i produttori di software offrissero un programma di disegno che mostrasse immediatamente un modello digitale dopo la pianificazione dell’ordine di lavoro che nel migliore dei casi dovrebbe essere un po’ corretto.

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