Termopressatura Precisione ed estetica nel rispetto delle regole e dei materiali fondamentali

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odontoiatra.it, estetica dentale
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Odt. Marco Pagnutti

Pagnutti Marco, nato a Torino nel dicembre 1961 titolare di laboratorio dal 1982, attualmente esercita la sua professione nel laboratorio CREADENT con sede in Fe-letto (TO). Ha partecipato in Italia e all’estero ai più importanti corsi e conferenze sui temi riguardanti l’estetica dentale. Si è specializzato principalmente nella ceramizzazione ideando metodi di finalizzazione e pittura. L’esperienza maturata nel tempo ha portato alla realizzazione di una grandissima quantità di documentazione fotografica che arricchisce i suoi corsi e conferenze.Da molti anni collabora con l’azienda Ivoclar Vivadent per il settore della metallo ceramica e quello delle ceramiche integrali. Autore di articoli pubblicati dalle più prestigiose riviste del settore.

Dalla prima termopressatura della vetroceramica ad oggi sono state introdotte nel mercato molte innovazioni, sostanzialmente divise tra innovazioni di tipo tecnico, riguardanti le fasi di sviluppo termico nel tempo, e innovazioni migliorative dei materiali.

Attualmente sono disponibili:

  • vetroceramiche da pressatura a base feldspatica
  • disilicato di litio con diverse tonalità e varie caratteristiche di colore, traslucenza e viscosità (Fig. 1).

Tutti questi sviluppi nel corso del tempo hanno portato all’esigenza di un’innovativa evoluzione del materiale di base (rivestimento), in quanto è determinante nella realizzazione del cilindro attraverso la tecnica di termo pressatura (Fig. 2). La qualità del prodotto infatti determina il risultato finale in termini di precisione ed estetica: la precisione si valuta nella riproduzione dei dettagli e nella chiusura dei margini; l’estetica si valuta nella compattezza del vetro con la conseguente regolarità nella distribuzione della luce (Fig. 3).           

Dettagli

Lo strato reattivo

Fino ad ora i materiali da rivestimento dedicati alla termopressatura del vetro sviluppavano una crosta superficiale chiamata strato reattivo o strato di reazione (Figg. 4 e 5). La presenza in superficie di strato reattivo è causa di imprecisioni: è quindi assolutamente importante non avere lo strato di reazione (Figg. 6 e 7). Le caratteristiche del nuovo rivestimento IPS PressVest Premium sono quelle di: assenza di sviluppo di strato reattivo, un’ottima resistenza alla compressione nella fase di pressatura, facilità nella ripulitura tramite sabbiatura (il materiale si rimuove infatti dal vetro, esempio IPS e.max Press disilicato di litio, molto facilmente) e riproduzione dettagliata degli spigoli e delle forme. Con questa innovazione è stato ottenuto il migliore compromesso tra queste caratteristiche, in modo da ottenere il massimo risultato possibile (Fig. 8).

Distribuzione del calore

I componenti del rivestimento e la granulometria perfettamente bilanciati e distribuiti nei materiali che lo compongono danno omogeneità nella distribuzione del calore del cilindro in fase di riscaldamento. Questo fattore è alla base per ottenere una riduzione di tensioni nello scorrimento della vetroceramica nel tempo di pressatura.

Controllo automatico della temperatura nel tempo in fase di raffreddamento

La fase di raffreddamento è determinante per ottenere la compattezza dei cristalli della vetroceramica termopressata IPS e.max Press: questo fattore regola la distribuzione della luce. Il tempo di raffreddamento è totalmente regolato dal materiale di rivestimento che deve svolgersi automaticamente mediante l’apposito supporto studiato per far ottenere un raffreddamento omogeneo.

Variabili

Nella quotidianità lavorativa spesso ci troviamo a realizzare ricostruzioni di varie tipologie. La termopressatura è una tecnica di lavorazione che ci permette di riprodurre modellazioni o modelli in cera o in resina. Le variabili sono diverse: corone singole, corone su impianti, faccette sottili o spesse, ponti con elementi mancanti, monconi su impianti incollati e personalizzati, ricostruzioni di monconi cementati, inlay, onlay sottili, onlay complessi ecc. Le diversità sono molte e complesse, ma abbiamo l’obbligo di realizzare tutti questi manufatti senza comprometterne la qualità (Figg. da 9a a 10).

Test di termopressatura (descrizione)

In laboratorio abbiamo eseguito un semplice test per valutare tutti gli aspetti sopra descritti. Si è proceduto ad utilizzare un disco in plastica spessore 0,45 mm, diametro 40 mm: un comune disco che viene utilizzato per lo stampaggio manuale delle cappette (Figg. 11 e 12). È stato piegato a 90° lasciando un lato più lungo di alcuni mm per portare al massimo la diversa superficie e quindi valutare la qualità in condizioni impari (Figg. 13 e 14). Nell’angolo formato è stato fissato un perno in cera di diametro 3 mm e di lunghezza 5 mm come canale di iniezione. Il cilindro in silicone utilizzato è quello grande da 200 grammi (Fig. 15). Abbiamo miscelato 200 grammi del nuovo rivestimento IPS PressVest Premium rispettando le regole di rapporto liquido/acqua distillata date dalle istruzioni d’uso e i tempi rigorosi della miscelazione, che è stata eseguita con vuoto (Fig. 16). Trattandosi di rivestimento speed è necessario rispettare la tempistica del tempo di presa descritta nelle istruzioni d’uso (Fig. 17). Eseguito il preriscaldo e trascorso il tempo di stabilizzazione della temperatura, si è proceduto alla termopressatura: abbiamo utilizzato un grezzo in disilicato di litio IPS e.max Press Traslucenza MT impostando il suo programma dedicato nel forno Programmai EP5010 (Fig. 18). La spinta è stata gestita dal forno automaticamente: in autonomia ha calcolato il tempo di pressatura in relazione allo stampo da riempire. Per questa tecnica è stata di grande aiuto la nuova funzione inserita nel forno totalmente automatica FPF (Fullautomatic Press Function). Alla fine del ciclo il cilindro è stato appoggiato sull’apposita griglia (Fig. 19).  Trascorsi i minuti necessari per la manipolazione manuale, si è proceduto ad effettuare due tagli del cilindro: il primo determinato con la misurazione comparata del pistone di pressatura ed il secondo a circa 5 mm dal bordo superiore (Fig. 20). Per eseguire i tagli si è usato un seghetto manuale in modo da non perdere il controllo e non rischiare di avere interferenze con il vetro pressato (Fig. 21). Il passaggio successivo è la pulitura mediante sabbiatura (Figg. da 22 a 24). L’abrasivo utilizzato è composto da sfere di vetro di 50 micron ad una pressione di 4 bar. Lo step successivo è quello del passaggio per 5 minuti in ultrasuoni a temperatura ambiente, immerso in liquido acido INVEX. Infine si è sabbiato il provino con sabbia ossido di allumina 110 micron ad una pressione di 2,5 bar (Figg. 25 e 26).

Valutazioni finali

Il risultato di questo test è sorprendente: la qualità della vetro ceramica IPS e.max Press ottenuta è costante su tutta la superficie, il riempimento dello stampo è risultato completo, senza alcuna mancanza, nonostante lo spessore ridotto a pochi decimi. In conclusione si può definire che, rispettando i normali canoni di protocollo, l’ottemperanza delle regole e l’utilizzo di materiali di ultima generazione, si ha la certezza di ottenere un risultato sicuro e costante nel tempo.

Fig. 1 Grezzi IPS e.max Press di varie componenti e colori
Fig. 2 Termopressatura
Fig. 3 Ottima dinamica della distribuzione della luce colorata risultato di una eccellente regolarità del vetro
Fig. 4 Strato reattivo molto evidente su tutta la superficie
Fig. 5 Strato reattivo di media entità e presente su alcune zone esterne e nella parte interna degli elementi
Fig. 6 Precisione ingrandimento 20x dei bordi di chiusura
Fig. 7 Precisione vista linguale ingrandimento 20x
Fig. 8 Corone subito dopo la pulitura in cui si evidenzia la compattezza del vetro e la pulizia dei bordi
Fig. 9a Modellazioni in cera elemento 26
Fig. 9b Corona termopressata elemento 26 posizionata su di un dente naturale nella quale il rispetto della morfologia viene fedelmente mantenuto
Fig. 10 Faccette sottili con in evidenza eccellente regolarità dei margini
Fig. 11 Misura spessore disco in plastica utilizzato per il test
Fig. 12 Diametro del disco in plastica
Fig. 13 Disco in plastica posizionato sulla base mediante un perno in cera di diametro 3 mm e lunghezza 5 mm
Fig. 14 Disco in plastica piegato con un angolo di 90 gradi ed un lato di 2 mm più lungo
Fig. 15 Vista dall’alto del cilindro in silicone da 200 grammi
Fig. 16 IPS Press Vest Premium in buste da 100 grammi ed il suo liquido di miscelazione
Fig. 17 Cilindro pronto per essere posizionato nel forno per il preriscaldo a 850°
Fig. 18 Grezzi IPS e.max Press traslucenza MT
Fig. 19 Termopressatura terminata e raffreddamento graduale
Fig. 20 Marcatura dei tagli
Fig. 21 Due tagli
Fig. 22 Prima fase di ripulitura del rivestimento che è stato colorato in azzurro per evidenziare la perfetta pressata nel bordo estremo
Fig. 23 Seconda fase di ripulitura del rivestimento colorato in azzurro e rosso per evidenziare il risultato
Fig. 24 Terza fase di ripulitura con la perfetta risoluzione degli angoli estremi del disco
Fig. 25 Disco interamente liberato e pulito dal rivestimento con l’assoluta assenza di strato superficiale e la fedele riproduzione delle parti
Fig. 26 Misurazione finale

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